我們都知道，雙金屬錘頭屬于鑄鋼件。鑄鋼件氣孔廣泛存在于鑄件中，如何很好地解決鑄件氣孔缺陷一直也是很多廠家非常頭痛的問題，因?yàn)闅饪椎脑�因�(qū)е率购芏嘤袎毫σ�求的鑄件不得不做報廢處理，造成生產(chǎn)成本的浪費(fèi)。那么鑄鋼件氣孔多怎么辦？首先要分析氣孔形成的原因，才能有更好的辦法來預(yù)防和解決。

鑄件氣孔多的原因

氣體在金屬中的溶解和析出是一個可逆過程，隨著溫度的升高氣體的溶解度增大，溫度下降，其溶解度減小，氣體析出增加。氣體的外界環(huán)境分壓力降低時，氣體在金屬中的溶解度降低，氣體也將析出。氣體的析出有三種形式。第一種氣體原子從金屬內(nèi)部擴(kuò)散到金屬表面，脫離吸附狀態(tài)。這種形式由于金屬液的冷卻速度快，粘度大，很難進(jìn)行。第二種氣體原子與金屬內(nèi)部某元素形成化合物，以非金屬夾雜物的形式析出。第三種氣體原子在金屬內(nèi)部形成氣體分子，以氣泡的形式析出。如果氣泡不能逸出金屬液的表面，則將在金屬內(nèi)部形成氣孔。鑄件中的氣孔就是這樣形成的。

整個鑄件鑄造過程中某一環(huán)節(jié)出現(xiàn)不當(dāng)，都有可能引起氣孔的產(chǎn)生。下面我們就從原材料、鐵水熔煉、混砂等多個方面，詳細(xì)分析氣孔預(yù)防措施和解決辦法

一、原材料方面

1、含鈦（Ti）、含鋁（AI）高的原材料以及高合金鋼、不銹鋼等禁止使用。

2、銹蝕、氧化嚴(yán)重，油污、煤泥、廢砂多的原材料，清理干凈后使用。

3、潮濕、帶水的原材料，干燥后使用。 4、小于3mm的薄鐵皮（管件）等，禁止使用。 5、原材料長度要控制在300-400mm左右。

二、鐵水熔煉方面

1、原材料裝爐時，一定要緊實(shí)，盡量減少空間，以減少鐵水吸氣和氧化。

2、在每爐鐵水熔化過程中，徹底清渣至少2-3次，并且，清渣后要及時覆蓋聚渣和保溫材料覆蓋鐵水，避免鐵水長時間與空氣接觸吸氣和氧化。

3、熔化好的鐵水，高溫等待時間不超過10-15分鐘，否則，鐵水質(zhì)量會嚴(yán)重惡化，成為“死水”。

4、出鐵溫度不低于1540±10℃，出鐵后，要及時除渣，同時覆蓋聚渣保溫劑，防止鐵水降溫和氧化。

5、禁用不符合標(biāo)準(zhǔn)的增碳劑。

三、孕育劑方面

1、使用前應(yīng)經(jīng)300-400℃烘烤，去除其吸附的水分和結(jié)晶水。

2、孕育劑粒度5-10mm. 3、孕育劑含鋁量<1% 

四、澆注方面

1、大、小包一定要烘干烘透，濕包禁止使用，嚴(yán)禁用鐵水燙包代替烘干。

2、提高澆注溫度，高溫快澆。澆注原則：慢-快-慢。實(shí)踐證明，澆注溫度提高30-50℃，可使氣孔發(fā)生率大大降低。澆注時要讓鐵水始終充滿直澆道，中間不斷流，以迅速建立鐵水靜壓力，抵制界面氣體侵入。

3、小包鐵水溫度低于1350℃禁用，應(yīng)回爐提溫后使用。

4、加強(qiáng)擋渣、蔽渣，及時清除氧化皮，防止其帶入型腔。

五、混砂方面

1、嚴(yán)格控制型砂水分不大于3.5%.

2、型砂透氣性控制在130-180，濕壓強(qiáng)度120-140KPa,緊實(shí)率35-38%，型砂表面硬度>90. 3、選用優(yōu)質(zhì)膨潤土和煤粉。

4、按規(guī)定配入新砂。

5、每天混砂結(jié)束，要將多余型砂回收，并徹底清理和打掃混砂機(jī)。

六、模具和造型方面

1、模具分型面要設(shè)排氣孔槽或排氣道及暗氣室，以減輕氣體壓力。

2、在模具上增設(shè)暗氣室，以減輕氣體壓力。

3、在橫澆道或砂芯上面灑冰晶石粉（用量多少，通過試驗(yàn)后確定）。

七、制芯方面

1、硅砂含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。

2、制芯工藝：混砂前，硅砂需加熱至25-35℃，先將組分1加入砂中，混制1-2分鐘，再加入組分2，繼續(xù)混制1-2分鐘。兩組分加入量各為砂的質(zhì)量分?jǐn)?shù)的0.75%.

3、由于聚異氰酸脂對水的敏感度較高，制好的砂芯存放時間不應(yīng)超過24小時。

4、三乙胺濃度和殘留量過高，易使鑄件產(chǎn)生皮下氣孔。